конструкцией консоли по специальной программе. Несмотря на исключительно большие перегрузки, которым был подвергнут в полете самолет, крыло выдержало испытания. Было принято решение о внедрении в массовое производство. Большой объем работ также выполнялся по ремонту изношенных и поврежденных крыльев. Ежедневно на заводе и в частях специальными бригадами восстанавливалось по 10―15 штук.

Проводился ряд мероприятий и по укреплению моторамы. По технологической линии было введено обязательное рентгеновское просвечивание каждого узла крепления с целью недопущения трещин и «подварок» их, получивших широкое распространение правок узлов ударами молотка.

4―7 апреля проходила 5-я заводская конференция по качеству. Заслушав доклад директора Евгения Мирошникова и старшего военпреда УВВС РККА Сладкова о состоянии качества выпускаемой продукции, конференция отметила, что «наряду с большими достижениями завода № 21 в области освоения массового выпуска скоростных самолетов завод еще не добился выпуска для строевых частей ВВС высококачественной и взаимозаменяемой продукции»[168]. Основными причинами такого положения являлись: отсутствие комплектных законченных чертежей, допусков, весовых данных, многие работы до сих пор велись по неоформленным эскизам. Наиболее распространенными дефектами являлись: поломка ручки управления, течь маслобаков, сдвиг бензобака в сторону кабины, смещение аккумуляторов, тугой ход тяг управления двигателем, выпадение в воздухе стекол кабины, выпадение внутренней обоймы шарикового подшипника крепления элеронов, плохая работа бензиномера, поломка сектора газа и т. д. Камеры колес спускали и рвались даже во время стоянки, при посадке самолет сваливался на крыло[169]. Были приняты решения: пересмотреть существующую систему планирования, усилить аппарат ОТК и борьбу с бракоделами.

По поводу перечисленных дефектов по каждому из них были приняты конкретные решения. К примеру, маслобаки решили изготовлять из луженого железа, бензобаки усилить продольными креплениями, проверить идентичность обоих устанавливаемых на самолет крыльев и т. п. По поводу многих решили просто: «усилить производственный контроль»[170].

Таким образом, борьба за качество требовала проведения постоянных мероприятий во всевозрастающих масштабах, затрагивающих самые различные участки производства. Потребовалась срочная комплексная проверка технологического процесса и технологических карт. Была запрещена всякая работа без чертежей, решено усилить аппарат ОТК 5―6 инженерами и 10―15 техниками.

Постоянной проблемой являлась сильная тряска самолета в полете, на которую жаловались летчики. 27 ноября 1937 года этот вопрос специально обсуждался на совещании при главном инженере завода Е. Шекунове[171]. Кроме того, принимались меры по улучшению качества бензобаков. В декабре было принято решение заменить днища баков с зигами на днище без зигов, ввести штампованные перегородки, а также устранить течь в швах путем полного перехода на дюраль марки Д-3 (закаленной). Было также решено утолстить бензиновые трубы с 0,5 до 0,8 мм. При этом на совещании у директора 2 декабря отмечалось, что на качество бензобаков оказывает сильное влияние брак бачного металла, поставляемого заводом № 95 (пузыри, шлаковые включения, расслоение)[172].

Однако, несмотря на все принимаемые меры, количество брака не уменьшалось. На его появление оказывали влияние самые различные факторы, в том числе частые изменения в конструкции, слабая технологическая дисциплина на предприятии, плохая взаимозаменяемость деталей. В общем, получалась эдакая борьба с гидрой: на месте одной решенной проблемы возникали две-три новых и т. д.

Командующий ВВС РККА и по совместительству заместитель наркома обороны по авиации Яков Алкснис писал: «Большая дефектность объясняется тем, что не имеется установленного эталона (образца). Эталоны, как правило, затягиваются представлением на испытания. Серийное производство обгоняет эталоны, и значительное количество самолетов выполняется до окончательной обработки эталона. Нет окончательно отработанных и завизированных рабочих чертежей, спецификаций, техусловий серийного производства, строго установленного и узаконенного технологического процесса. Все это создает большой произвол в производстве и создает условия, при которых весьма легко изменить и чертеж, и материал, и технический процесс»[173]. С его точки зрения, для исправления ситуации следовало так изменить порядок принятия нового типа или модификации самолета на вооружение, чтобы не позже чем за три месяца до начала серийного производства на испытания представлялся эталон, по которому и будут изготавливаться серийные образцы. Конкретно по И–16 Алкснис предлагал в течение первого квартала 1938 года перевести чертежи хотя бы И- 16 на литер «Б», тем самым юридически запретив всякие самовольные отступления от эталонных чертежей.

Впрочем, дело все же было не только в «эталонах» и «чертежах». Состояние авиационной промышленности СССР в 1936―1937 годах охарактеризовано в приказе по Наркомату оборонной промышленности (НКОП) от 23 июня 1937 года. Отмечалось, что на большинстве авиастроительных предприятий отрасли «наблюдается воровство, растраты государственных средств, завышение выработки на одного рабочего, искусственное занижение брака». Многие заводы ради формального выполнения плана вписывали в выпущенную продукцию 1936 года часть изделий из программы следующего года и т. д.[174]

В то же время авиазавод № 21 имени Орджоникидзе — основной производитель советских истребителей — продолжал достраиваться и расширяться. В течение 1937 года на предприятии было введено в эксплуатацию четыре новых цеха и семь мастерских. Число рабочих на конец года достигло 7238 человек, ИТР — 833 человек. Выпуск центропланов увеличился в 2,5 раза за счет перевода на конвейерную сборку с параллельной организацией предметных мастерских, максимальной механизацией ручных работ.

Однако завод все равно не поспевал за все возрастающими плановыми заданиями. Получалась эдакая бесконечная гонка, свойственная всей советской индустрии. Предприятия получали взятые с потолка заведомо невыполнимые планы, героически пытались выполнить их хотя бы на 80 %, постепенно подтягивали необходимое число сырья и рабочих и к концу каждого года более или менее выправляли положение. Количество компенсировалось низким качеством, по поводу которого всякий раз принималась масса мер и всевозможных решений. Однако в следующем году задание снова увеличивалось и все приходилось начинать сначала.

По-прежнему ощущался дефицит производственных площадей и рабочей силы. Процесс выпуска самолетов осложнялся нехваткой оборудования и его некомплектными поставками.

Чтобы помочь строевым частям в освоении новых самолетов и ремонте старых, в мае 1937 года на заводе был создан отдел № 4 Служба эксплуатации и ремонта (ЭРО). В истребительные эскадрильи с завода высылали командировочные бригады. Появление этой службы позволило решить проблему сдачи самолетов в период весенней и осенней распутицы. Дело в том, что заводской аэродром был расположен в болотисто-песчаной местности. Как вспоминал бывший начальник ЭРО В. Слугин, «в распутицу он был непригоден для полетов. В течение 2―2,5 весеннего месяца все раскисало, колеса самолетов вязли в грунте, и множество самолетов без облета скапливалось на заводе». С осени 1937 года стало практиковаться облетывание и сдача истребителей прямо в частях.

Всего за год был выпущен 1881 истребитель, в том числе 1675 И-16 тип 5 (10 с пушками) и 206 УТИ- 4[175], а также 187 групповых комплектов[176]. В ходе производства пришлось полностью пересматривать конструкцию крыла (внесено 260 изменений), ввести военную приемку каждого крыла. Однако за счет ускоренного внедрения механизации, интенсификации труда и роста стахановского движения (число стахановцев увеличилось за год с 226 до 1442 человек) расход часов на производство одного самолета сократился. Возросла и доля механических работ.

Таблица 1

Расход часов на производство одного истребителя в 1937 г.[177]